锅炉、压力容器、压力管道等承压设备试压系统技术方案

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锅炉、压力容器、压力管道等承压设备试压系统技术方案

一、设备的使用条件：

1、设备可在需方除工装夹具外不必增加其它设施的情况下可正常安装使用；

2、环境温度：-5℃~42℃；

3、试验介质: 水或浓度较低的油类；

4、设计耐压:25MPa；

5、测试温度：常温；

6、压力测量精度：精准度为满量程千分之一；

7、本系统采用40MPa精度为FS 0.01%的压力传感器；

8、本系统的整体控制精度为FS 0.3-0.5%；

9、电源：AC380/220V,50Hz；

10、相对空气湿度要求：≤70-90%。

本套设备根据客户实际技术要求非标制作：

其中参考试压泵执行标准：

JB/T9089-1999试压泵；

JB/T53194电动试压泵 产品质量分等；

GB-T9234-1997机动往复泵；

GBT 7784-2006 机动往复泵试验方法。

二、设备配置部分技术参数及详细功能描述：

本试压系统的主要功能参照客户技术要求设计，以下需方要求：

2.1 基本要求：
2.1.1可实现对锅炉、压力容器、压力管道等承压设备进行耐压试验；
2.1.2试压泵上设置安全保护装置，例如安全阀、压力表等，保护设备不做超压试验；
2.1.3设备须具有自动和手动模式。
2.2 技术要求：
2.2.1可控制升压速度、保压时间、泄压速度；
2.2.2额定排出压力值：≥20MPa； 
2.2.3计算机控制升压速率，并实时显示压力曲线，完毕后可打印试验报告；
2.2.4可实现分阶段试验压力，并到一定压力自动停止增压；
2.2.5高压流量≤：50L/h，低压流量不低于：360 L/h；
2.2.6压力控制精度不低于满量程的0.5%；

根据客户上述技术要求，结合我公司多年来做过的同类型项目，现做技术方案如下：

1、设备概述：本设备根据需方技术要求非标制作：

设备主体由便携式计算机压力采集控制系统、4D-SY25MPa型电动试压泵、远程控制阀组管汇三部分组成。

其中电动试压泵脱离计算机控制系统后可独立进行试压试验，但只能显示和控制压力不能进行数据运算与打印报表。

便携式计算机压力采集控制系统距离电动试压泵10米（或根据实际情况），安装在实验室中（或根据现场实际情况），

通过电线电缆及数据线与电动试压泵泵及远程控制阀组管汇相连，设备所有外接电线电缆及数据线标配都是10米或据项目现场施工需要调整。

被测锅炉管道或压力容器通过10米高压胶管与试压系统相连接，或据项目现场施工需要调整。

本试压控制系统采用电动试压泵安全阀超压自动起跳和进口高压电磁阀远程卸放压力以及采用防震电接点压力表来进行系统限压安全保护。

2、锅炉管道或压力容器试压系统详细配置（概念性的配置具体以双方最终协商为准）：

名称	明细项	数量	单位	备  注
计    算    机    试    压    系    统    设    备    硬    件    系    统	计算机	1	套	客户自备
	打印机	1	台	客户自备
	压力传感器	1	支	40MPa精度为0.01%FS
	电接点压力表	1	块	1.6级40MPa
	便携式计算机压力采集控制系统	1	套	试压系统控制系统核心
	1.5KW变频器	1	台	控制1.1KW变频电机
	4D-SY25MPa电动试压泵	1	台	思凯达
	远控泄压阀组集成机箱	1	套	高压电磁阀组、单向阀管汇集成
	高压电磁阀及高压过滤器	1	套	试压泵压力远程卸放
	美国HIP单向阀	1	套	试压泵精准保压
	试压泵控制系统电控箱	1	套	思凯达
	高压胶管	1	根	10米
软件	计算机数据采集控制软件	1	套	思凯达计算机采集试压软件

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

注：个别配件在实际生产制作有可能参数不同，但不影响设备整体功能。

便携式试压泵计算机压力采集控制系统实物图，开机画面可以定制公司名称及LOGO，

此型号为6路采集，单台试压泵配置为单路采集。图片仅供参考具体请以到货实物为准。

便携式试压泵计算机压力采集控制系统，实地工作现场。

便携式试压泵计算机压力采集控制系统，实地工作现场。

便携式试压泵计算机压力采集控制系统技术参数：

触摸屏（7寸彩屏），AC220V电源，接入压力传感器信号；

压力传感器：40MPa精度为满量程FS0.1%，DC24V，4-20MA，量程0-40MPa；

仪表工具箱：安装便携式试压泵压力采集系统标配；

便携式机箱：安放仪表工具箱及备件标配；

仪表电源线：一套；

压力信号线：一套；

8G高速U盘：一个；

计算机上位机管理软件：在U盘里。

3、电动试压泵详细技术参数：

试压泵部份型号:4D-SY25MPa型电动试压泵；

技术参数：额定压力25MPa，额定低压流量360L/h；额定高压流量40L/h；

试压泵电机：1.1KW变频电机；

出口连接端：M22X1.5工作接头，

手动卸荷阀：厂家标配；

安全保护阀：厂家标配；

电接点压力表：1.6级40MPa；

高压胶管：40MPa高压胶管10米一根，两端M22X1.5内螺纹。

4、试压泵远控泄压阀组：

4D-SY电动试压泵与远控泄压阀组（蓝色箱子为远控阀组）图片仅供参考具体请以到货实物为准。

远程控制阀组内部结构图片，图片仅供参考具体请以到货实物为准。

5、试压系统的计算机控制软件功能：

本控制系统的计算机压力采集控制软件的主要功能参照客户产品的标准设计：软件界面及控制内容由用户提出要求，我们完成功能。

并提供日后升级服务。（本设备先应用本公司计算机控制压力测试系统通用软件待用户能提出最终的软件修改要求为止，

期限为设备使用起三个月，如以后我公司计算机控制压力测试软件升级换代，在不增加硬件成本的前提下可免费为需方升级。）

本套设备控制系统软件除具有客户技术要求功能外还具有以下通用功能：

1、静压试验；（最大试验压力25MPa）；

2、爆破试验；（最大试验压力25MPa）；

3、本系统采用精度为FS0.1%的40MPa传感器进行压力数据采集，采集数据更加精准。

4、系统压力无级调节靠计算机软件控制;试压泵本身的一些硬件功能包括：“开始”、“暂停”、“卸压”、“手动调压”等；

5、本试压系统采用电动试压泵安全阀超压自动起跳和高压电磁阀远程卸放压力，以及采用防震电接点压力表来进行系统限压安全保护。

如果试压泵出现紧急停机，能够手动泄除被测管件及设备内部压力。

7、试验程序及参数预输入功能，按照被测试容器设定典型的试验程序有：恒速升压—保压—泄压；恒速升压—直至爆破。

恒速升压—保压—恒速升压—保压—恒速升压直至达到试验标准压力；多段恒速升压保压试验过程（可程序选择阶段0-10段）

--恒速升压直至达到试验标准压力；

8、试验压力在试验过程中可以任意设定单段或者多段保压测试，升压速度能保持恒定，可实现无级调节，到达压力精准无超压。

升压速度降压速度可显示、可控制；试验数据和曲线参数能实时显示、能自动保存存贮试验结果、并可任意打印试验报表；

能直接编制、保存、调用编程好的程序，防止试验参数输入的错误；试验数据能直接以模板形式生成，基本信息完整，

只需要做一些备注、判断即可，同时试验结果可编辑，可联网，可与OFFICE办公软件兼容，其模板可重新编制，并设定。

9、软件的使用者有各自的帐户和密码。

三、计算机控制软件一些基本功能，图片仅供参考具体请以实物为准。

系统控制软件操作界面说明及系统软件的参数设置：

本系统内置本公司自主研发的专用控制软件，操作界面人性化，软件性能成熟稳定无缺陷，可以任意设定试验项目、压力值、

保压时间等各种试验参数。完善的人机交互界面，制定试压方案后会通过弹出窗口的形式引导操作员完成实验。通过对话框上

“确定”，“取消”按钮对相对危险（例如爆破实验）的试验项目，让程序员进行确认，确定实验的准确与安全。

软件可根据用户技术要求更改功能，可按照用户自定义界面及功能编制，以双方最终沟通需方认可的界面为准。

1、登录：系统自动生成一个超级用户，用户名和密码为admin，进入系统后，通过增加修改删除用户等操作，

用户可自己增加删除修改用户名称密码级别等。

2、系统登录和退出

登录：可以按其他用户名重新登录。退出：退出软件。

3、用户配置，只有管理员用户才能进行用户配置

增加删除修改：

用户名称是唯一的，如果已经有此用户，不能再增加同一用户名称。正在登录的用户不能被删除。

4、参数配置：只有管理员用户才能进行参数配置

（1）串口配置：

地址为PLC的地址

端口号为PC和PLC连接用的串口的端口号

波特率、校验、数据位、停止位应和PLC的对应（本机串口端口号是1）

（2）传感器配置：

配置高压传感器和低压传感器。

量程为传感器量程，最大安全压力应不超过传感器量程，爆破门限是指在100毫秒内压力下降爆破门限所设定值以上认为是爆破。

泄压门限是指泄压到设定门限以下认为泄压结束。泄压延时是指泄压到泄压门限后继续泄压设定时间后停止泄压。

PID系数设定范围为10-50。数值越小，打压速度会越慢，反之速度会快，对于小容器，应选小的系数，大容器应选大的系数。

传感器校准填入测量值和实际值。至少要包含0和量程两个值，*对应栏的数据不会被保存。

本软件，可以对压力表和传感器互相进行校验。将压力表实测的压力值填入格中实际值和测量值一一对应，

为保证精度需要多采集几个压力点来设置，如下图：

（3）试验参数

包括新建试验参数和打开已经配置的试验参数

数据保存在安装目录

关键词：锅炉、压力容器、压力管道等承压设备试压系统技术方案